随着中国经济的持续发展，国家大力发展能源产业。长输油气管道是能源安全的重要途径。在油(气)管道防腐施工过程中，钢管的表面处理是决定管道防腐使用寿命的关键因素之一，是防腐涂层能否与钢管牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐涂层的使用寿命取决于涂层类型、涂层质量和施工环境等因素，钢管表面处理对防腐涂层使用寿命的影响约为50%。因此，有必要严格按照钢管表面防腐涂层规范的要求，不断探索和总结，不断完善钢管表面处理方法。

1.打扫

用溶剂和乳液清洗钢材表面，可以去除油污、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但不能去除钢材表面的铁锈、氧化皮和焊剂，因此仅作为防腐生产中的辅助手段。

2、工具除锈

主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除疏松或翘曲的氧化皮、铁锈、焊渣等。手工工具除锈效果可达Sa2级，电动工具除锈效果可达Sa3级。如果钢材表面附着有牢固的氧化皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚线深度。

3.腌制

一般采用化学酸洗和电解酸洗，化学酸洗仅用于管道防腐，可去除水垢、铁锈和旧涂层，有时也可作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然可以使表面达到一定程度的清洁和粗糙，但其锚线较浅，容易污染环境。

4.喷(抛)除锈

喷(抛)除锈是通过大功率电机带动喷(抛)叶片高速旋转，使钢砂， 钢丸，铁丝段、矿物等磨料在离心力的作用下喷(抛)到钢管表面，不仅能彻底清除铁锈、氧化物、污垢，而且在磨料剧烈冲击和摩擦的作用下，达到钢管所需的均匀粗糙度。

经喷涂(抛)除锈后，不仅可以扩大管道表面的物理吸附，还可以增强防腐涂层与管道表面的机械附着力。所以喷(抛)除锈是管道防腐的理想除锈方法。一般来说，管道内表面处理主要采用抛丸(砂)除锈，管道外表面处理主要采用抛丸(砂)除锈。

喷(抛)除锈应注意的几个问题?

4.1除锈等级

至于钢管常用的环氧、乙烯、酚醛防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白色等级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级，几乎可以去除所有的氧化皮、铁锈等污垢，锚纹深度达到40~100m，完全满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)除锈工艺可以达到近白级(Sa2.5)的技术条件，运行成本较低，质量稳定可靠。

4.2喷涂(抛掷)磨料

为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面硬度、原始腐蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料。对于单层环氧涂层、两层或三层聚乙烯涂层，使用钢砂和钢丸的混合磨料更容易达到理想的除锈效果，钢丸具有强化钢材表面的作用，钢砂具有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40 ~ 50 HRC，钢砂的硬度为50 ~ 60 HRC)可用于各种钢材表面，即使在C级和D级锈蚀钢材表面，除锈效果也非常好。

4.3磨料的粒度和比例

为了获得更好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料粒度和比例的设计非常重要。粗糙度太大很容易导致防腐蚀涂层变薄

如果粗糙度太小，防腐层的附着力和冲击强度会降低。对于严重的内部点蚀，可以通过研磨掉小颗粒的腐蚀产物而不是大颗粒的高强度冲击来达到清洗效果。同时，合理的配比设计不仅可以减缓磨料对管道和喷嘴(叶片)的磨损，还可以大大提高磨料的利用率。钢丸的粒度一般为0.8~1.3 mm，钢砂的粒度为0.4~1.0 mm，以0.5~1.0 mm为主。射砂比一般为5 ~ 8。

需要注意的是，在实践中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，因为坚硬易碎的钢砂的破碎率比钢丸高，因此，混合磨料在运行过程中应连续取样测试，并根据粒度分布在除锈剂中加入新的磨料，新磨料中钢砂的数量应是主要的。

4.4除锈速度

钢管的除锈速度取决于磨料的种类和磨料的位移，即单位时间内施加在钢管上的磨料总动能E和单一磨料的动能E1。

其中：m ——磨料喷涂(抛)量;

V ——磨料运行速度;

M1——单磨料质量。

m .其大小与磨料破碎率有关，直接影响表面处理成本和除锈设备成本。当设备固定时，M是常数，Y是常数，所以E也是常数。但是，由于磨料破碎，m1发生变化。因此，一般应选择磨损率较低的磨料，这有利于提高清洗速度和长刀片的寿命。

4.5清洁和预热

喷淋(甩)处理前，通过清洗去除钢管表面的油脂和氧化皮，用加热炉将管体预热至40-60，保持钢管表面干燥。在喷涂(抛)处理过程中，由于钢管表面不含油脂等污垢，可以增强除锈效果，干燥的钢管表面也有利于钢丸和钢砂与铁锈和水垢的分离，使除锈后的钢管表面更加洁净。